На сегодняшний день такая отрасль сельского хозяйства как животноводство в своей деятельности интенсивно использует комбикорма. Комбикорм – это продукт для кормления животных, включающий в свой состав разнообразные травяные и зерновые компоненты, соль, рыбную и костную муку, витамины и другие микроэлементы, необходимые для нормальной жизнедеятельности птиц и скота.
От качества рациона животных зависит качество конечной продукции. Поэтому фермеры и частные лица, которые заняты разведением сельскохозяйственных животных, заинтересованы в получении дешевого, но питательного корма.
Изготовление комбинированных кормов – это комплекс процессов, позволяющих из исходного сырья получить конечный продукт с разными характеристиками. Полученный корм может отличаться по химическому составу, питательности, форме и др. Каждый вид комбикормов имеет точный рецепт. При их изготовлении обязательно нужно учитывать вид, пол, возраст и продуктовое назначение животного (молоко, мясо, шерсть, яйца, кожа и т.п.).
Виды комбинированных кормов по содержанию пищевой ценности:
Выпуск кормов налажен в следующих формах:
Хочу подробнее остановиться на этой теме, поскольку гранулированные корма считаются в некоторых аспектах более эффективными, чем другие формы комбикормов. Каждая гранула являет собой сбор тех питательных веществ, которые необходимы для рациона сельскохозяйственных животных.
Употребляя в пищу гранулы, животное получает весь комплекс необходимых пищевых элементов. При этом возможность выбрать «более вкусные» части корма, оставив не понравившиеся, исключается. Гранулированный комбикорм также хорошо подходит для кормления рыб. Гранулы могут долгое время находиться воде, не растворяясь и не теряя своих питательных свойств.
Гранула в основном имеет цилиндрическую форму. Ее размер зависит от вида животных. Диаметр гранулы для молодняка птицы составляет 2-3 мм, для взрослой птицы и рыбы – до 5 мм, для поросят – 8 мм, для взрослых свиней – до 10 мм.
Гранулирование комбинированных кормов есть двух типов: сухое и влажное. При сухом производстве рассыпной комбикорм поддают действию пары, прессуют и добавляют связывающие элементы, такие как жир, меласса и др. Влажное производство характеризуется добавлением в массу теплой воды. При этом необходимо достичь влажности 30-35%. Из получившейся массы делают гранулы, которые потом высушивают.
Итак, можно выделить основные этапы производства гранулированного комбикорма :
Сегодня можно с уверенностью говорить о постоянно растущем спросе на корма для животноводческой сферы. Поэтому предприимчивые люди могут рассматривать производство комбикорма как бизнес. Что же необходимо знать для налаживания линии для производства комбикорма?
Основными компонентами для производства комбинированных кормов для сельскохозяйственных животных являются:
Для изготовления комбикормов используют более 100 видов сырья.
Использование тех или иных компонентов и добавок напрямую зависит от вида животных и их специальных характеристик.
Производство комбинированных кормов требует наличия помещения для размещения оборудования и хранения готовой продукции.
Производственное помещение должно соответствовать таким требованиям:
Для изготовления комбикорма используются разные технологии. Они зависят от вида сырья, состава и типа конечного продукта.
Оборудование для производства комбикорма бывает двух типов:
Экструдер – устройство по переработке сырья в однородную массу. При этом конечному продукту придается определенная форма путем прохождения сырья через специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует форме готового продукта.
Если вы не располагаете достаточным помещением или денежными средствами, которые необходимы для налаживания линии крупного производства комбинированных кормов, вы можете организовать мини установку у себя дома.
У владельца частного дома или дачного участка непременно найдется помещение (или площадь под постройку) для размещения мини-завода по производству комбикорма. Такое оборудование отличается меньшими габаритами и, соответственно, меньшей стоимостью.
Производительность такого комбикормового оборудования составляет 250-3000 кг в час. Оно имеет небольшой вес, что дает возможность перемещать установку без особых усилий. Для такого мини-завода не требуется сооружения специальной платформы. Требуется поставить его на ровную устойчивую поверхность. Затем установите закладные элементы, соберите установку и подключите к источнику питания.
Мини-завод включает электронные весы, которые используются для измерения точного веса сырья. Также линия по производству комбикормов может быть оснащена пультом контроля МКД, который позволит сделать процесс работы полностью автоматизированным.
Технология производства комбикормов представляет собой совокупность операций, последовательное выполнение которых позволяет получить из кормового сырья, значительно отличающегося друг от друга по комплексу физико-механических свойств, питательности, химическому составу в соответствии с рецептурой корм с заданными параметрами. При этом конечный продукт в виде комбикорма учитывает вид, пол, возраст, состояние и цель кормления сельскохозяйственных животных.
Комбикорма приготавливают при строгом соблюдении режима работы оборудования в соответствии с зоотехническими требованиями нормативных документов, утвержденных для государственных предприятий Минсельхозпродом или по его поручению специальными лабораториями и учреждениями.
Структура комбикормового производства предусматривает основные и вспомогательные процессы. К основным процессам относят процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья в комбикорм. Вспомогательные процессы непосредственно с выработкой комбикормов не связаны. К ним относят: транспортирование, прием, размещение и хранение сырья; хранение и отпуск готовой продукции; переработку отходов основного производства и т. п.
Приготовление комбикормов включает следующие операции: прием, взвешивание и хранение сырья; очистку сырья от посторонних примесей; шелушение овса и ячменя; влаготермическая обработка зерна, дробление зерна и других компонентов; сушку и измельчение минерального сырья; подготовку смеси микродобавок с наполнителем; ввод в комбикорма жидких добавок; дозирование компонентов согласно рецептам; смешивание компонентов; гранулирование или брикетирование смесей; учет и выдача комбикормов.
Существует несколько принципов построения технологического процесса на комбикормовом заводе.
Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и одноразовое дозирование . Компоненты к дозированию готовят раздельно, в одних линиях последовательно, а в других — параллельно. Размещают их в наддозаторных бункерах (рисунок 1). Этот способ иногда называют классическим, распространен он во многих странах. Отличается большим числом наддозаторных бункеров, способных вместить запас компонентов на 8 ... 36 ч работы узла основного дозирования. Подготовительных линий в этом случае от 10 до 12 и более, коммуникации — протяженные. Основной алгоритм работы можно сформулировать так:
— необходимость постоянного заполнения всех наддозаторных бункеров исходными компонентами на текущую выработку согласно исполняемому рецепту;
Параллельная подготовка дополнительных компонентов под следующую партию (рецепт) комбикормов, чтобы свести к минимуму потери времени при переходе с одного рецепта на другой.
К основным недостатком классического принципа построения технологической схемы следует отнести большие затраты времени на подготовительные операции в начале смены, если наддозаторные бункера были пустыми. Кроме того, при проведении сменных (декадных) зачисток очень сложно учесть массу остатков сырья в бункерах. Поэтому зачистку производственного корпуса проводят один раз в год.
1 - силосный корпус зернового сырья; 2 - задвижка; 3 - цепной конвейер; 4 - магнитный сепаратор; 5 - молотковая дробилка; 6 - циклон-разгрузитель; 7 - просеивающая машина; 8 - наддозаторные бункера; 9 - многокомпонентный весовой дозатор; 10 шнек; 1 1 - смеситель порционного действия.
Рисунок 1 - Классическая технологическая схема:
Классические схемы из-за многочисленных параллельных технологических линий насыщены основным, транспортным и вспомогательным оборудованием, в том числе аспирационным, работа которого требует больших затрат энергии.
Формирование предварительных смесей зернового и белково- минерального сырья с повторным дозированием. Каждая из смесей обрабатывается в своем технологическом потоке. При использовании этого принципа могут возникать следующие варианты:
создается одна (две) из упомянутых смесей, что связано с конкретными задачами развития производства и очередностью проведения работ по модернизации производства;
остальные компоненты продолжают подготавливать на основе первого принципа;
сформированную смесь (смеси) направляют в наддозаторные бункера и далее на повторное дозирование через линию основного дозирования — смешивания (рисунок 2). В этом случае предварительные смеси обрабатывают в потоке (измельчают, просеивают, отбирают металломагнитные примеси). Вместимость наддозаторных бункеров для предварительных смесей должна быть не менее 20... 30 т.
К недостаткам схем с подготовкой предварительных смесей и их повторным дозированием (если при работе не используют правила кратности и синхронизацию работы линий и другие методы технологической подготовки производства) относят возникновение неучтенных остатков предварительных смесей, так называемых хвостов. Все это усложняет переход на выработку комбикорма с одного рецепта на другой, а также учет и отчетность.
Формирование предварительных смесей зернового, белково-ми- нерального сырья без повторного дозирования. Смесь (смеси) формируют в строгом соответствии с фактической вместимостью основного смесителя, т. е. порционно (рисунок 3).
1 - наддозаторный бункер; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 - обработка предварительной смеси; 4 - порционный смеситель; 5 - обработка предварительной белково-минерального сырья.
Рисунок 2 - Технологическая схема с формированием предварительных смесей
1 - наддозаторный бункер; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 - обработка предварительной смеси зернового и гранулированного сырья; 4 - бункер для предварительной смеси, устанавливаемый параллельно главному весовому дозатору (А - для подготовленного зернового и гранулированного сырья; В - то же, для белково-минерального); 5 - порционный смеситель; 6 - обработка предварительной смеси белково-минерального сырья.
Рисунок 3- Технологическая схема с формированием предварительных смесей с одноразовым дозированием и порционной обработкой смесей:
Обработку в технологическом потоке проводят также порциями, в связи с чем неизбежна работа молотковых дробилок в нестационарном режиме, с холостым ходом в каждом цикле.
Полученную порцию (или порции) предварительных смесей минуя повторное дозирование через оперативный бункер малой вместимости (2...3 т) направляют непосредственно в основной смеситель. При таком построении технологического процесса бывшая основная линия дозирования упрощается, в ней остается 2...3 компонента (мучнистое сырье, шроты, возможно, кормовые фосфаты) и несколько бункеров, выходящих на один многокомпонентный дозатор.
Достоинства технологических схем с явно выраженной порционной работой — в малой инерционности, быстрой реакции на управляющее воздействие, отсутствии неучтенных остатков сырья, в возможности перехода на выработку комбикорма по другому рецепту с минимальными потерями времени.
К недостаткам таких схем, построенных по третьему принципу, относят периодическую работу дробилок на холостом ходу в каждом цикле. Это обстоятельство повышает вероятность возникновения "хлопка" в дробилках, так как согласно теории в каждом цикле дважды, при выходе на режим и при сходе с него, образуются взрывоопасные концентрации измельчаемого продукта.
Для устранения этого недостатка можно работать с неявно выраженными циклами (опыт Раменского комбината хлебопродуктов), не допуская выхода дробилок на холостой ход. В этом случае нагрузка главного электродвигателя снижается до 30 % номинальной, отвес компонентов следует за отвесом с минимально возможным интервалом, а в случае нарушения ритма датчики верхнего уровня, вмонтированные в бункера А и Б (см. рисунок 2), заблокируют работу многокомпонентных весовых дозаторов №1 или № 3 и 4. Ситуация, когда в бункерах А и В окажется по два отвеса при хорошо отлаженном производстве, может сложиться только в случае аварийной остановки одной из дробилок.
Прямоточный метод. Все компоненты дозируют и обрабатывают в потоке вплоть до выпуска порции готовой продукции. Схема (рисунок 3) максимально прямоточна, рассчитана на использование очищенного технологического сырья. Строится она сверху вниз, хорошо вписывается в высотные здания, отличается минимум подъемов и малыми удельными энергозатратами на производство 1 т комбикорма. В схеме может быть реализовано одно—и двухступенчатое измельчение; смеситель-усреднитель может отсутствовать, если конструкция молотковых дробилок позволяет одновременно с измельчением выполнять и смешивание.
Достоинство — это полное использование принципа прямоточности в зданиях большой высоты. К недостаткам следует отнести необходимость применения полностью подготовленного, очищенного сырья.
Общая тенденция в развитии технологии производства комбикормов — движение от схем первого принципа к схемам четвертого через различные варианты второго и третьего. Оценочным показателем в выборе той или иной схемы следует считать возможность создания надежного и простого управления технологическими процессами.
При выборе технологической схемы предприятия нужно учитывать основные зональные факторы: объемы и ассортимент местного сырья, потребность и рецептуру необходимых комбикормов; возможность завоза недостающего сырья, его стоимость и удаленность производства; строительные и финансовые возможности хозяйства; стоимость строительства и эксплуатации предприятия.
На предприятиях, работающих на готовых БВД, единовременные затраты на 7... 10 %, а текущие — на 15.. .20 % меньше, чем на предприятиях с полной технологической схемой.
1 - нория; 2 - поворотный круг; 3 - силосы; 4 — многокомпонентный весовой дозатор; 5 - смеситель (усреднитель); 6 - просеивающая машина; 7 - магнитная колонка; 8 - молотковая дробилка; 9 - смеситель порционного действия.
Рисунок 4- Прямоточная технологическая схема
Предприятию в процессе эксплуатации в целях совершенствования технологии предоставляется право вносить отдельные изменения в схему технологического процесса при согласовании с вышестоящей организацией.
После внесения изменений технологическая схема предприятия (цеха) должна быть рассмотрена и утверждена вышестоящей организацией. Схема технологического процесса должна переутверждаться не реже чем через 3 года. При этом экземпляр технологической схемы вывешивается в цехах и на участках предприятия для изучения и контроля за работой отдельных машин и оборудования.
Организация выработки комбикормов, белково-витаминных добавок и премиксов на предприятии проводится в соответствии с установленной документацией.
Вопросы темы:
Краткая характеристика комбикормов
Комбикормом называют сложные однородные смеси очищенных и измельченных до необходимой крупности различных кормовых средств и микродобавок, вырабатываемые по научно обоснованным рецептам и обеспечивающие более полноценное кормление животных.
Классификация комбикормов. Комбикормовые заводы вырабатывают следующую продукцию: кормовые смеси, комбикорма-концентраты, полнорационные комбикорма, премиксы, карбамидный концентрат и др.
Кормовые смеси. Представляют собой однородный продукт, состоящий из кормовых средств, используемых в кормлении животных, но не содержащий полного набора питательных веществ. Однако эти смеси представляют большую ценность, чем отдельно скармливаемые компоненты. Кроме того, усвояемость их повышена в результате измельчения сырья до крупности размеров частиц, наиболее приемлемой для данного вида и группы животных.
Комбикорма-концентраты. Это комбикорм с повышенным содержанием протеина, минеральных веществ и микродобавок, скармливаемый с зерновыми, сочными или грубыми кормовыми средствами для большего обеспечения биологически полноценного кормления животных.
Полнорационный комбикорм. Полностью обеспечивает потребность данного вида животных в питательных минеральных и биологически активных веществах. При его использовании добавления других кормовых средств не требуется.
Белково-витаминные добавки (БВД). Однородная смесь измельченных до определенного состояния высокобелковых и минеральных кормовых средств и микродобавок. Их приготовляют по научно обоснованным рецептам и вводят в комбикорма для повышения кормовой ценности. БВД вырабатывают только на части заводов и доставляют на другие для непосредственного введения в комбикорма.
Премиксы. Представляют собой однородную высокодисперсную смесь биологически активных веществ (витаминов, антибиотиков, микроэлементов и т.п.) и наполнителя (например, мелкие отруби). Их вводят в комбикорма до 1 % и готовят на специальных линиях.
Карбамидный концентрат. Применяют только в составе комбикормов для взрослых жвачных животных. Состоит из карбамида (мочевины), измельченного зерна и бентонита. Получают его в экструдерах, в результате чего карбамид физически связывается с зерновыми компонентами и бентонитом. Полученную плотную структуру измельчают до нужной крупности и вводят в комбикорм. Карбамид у жвачных животных может заменять часть белка.
Белково-витаминные добавки на основе карбамидного концентрата. Однородная смесь измельченных до требуемой крупности карбамидного концентрата отрубей, поваренной соли, премикса и других компонентов. Смесь, вырабатываемую по утвержденным рецептам, используют для производства комбикормов и кормовых смесей для жвачных животных.
Состав комбикормов. Основу всякого комбикорма составляют зерно и семена различных культур. Прежде всего это зерно кукурузы, ячменя, овса, пшеницы, проса, сорго, семена зернобобовых и отруби пшеничные. К указанным компонентам в различные рецепты добавляют жмыхи, шроты, корма животного происхождения (муку костную, кровяную, мясную, рыбную и др.), кормовые дрожжи, минеральные корма (мел, ракушка) и т. д.
Комбикорма вырабатывают в виде сыпучей смеси необходимой крупности, гранул и крупок заданных размеров, а также в виде брикетов. Готовят их по-разному, исходя из целевого назначения (вида и группы животных), сокращения потерь при скармливании и лучшего использования корма животными.
Все комбикорма вырабатывают на заводах по утвержденным рецептам с учетом следующих факторов: вида животного (птицы или рыбы), для которого предназначен комбикорм; возраста животного, назначения его (по виду использования); соблюдения норм введения компонентов, предусмотренных рецептами, и полного соблюдения ограничений введения в комбикорма компонентов, содержащих ядовитые вещества, а также веществ, раздражающих пищеварительные органы животных.
Технология производства комбикормов
Кормовые рассыпные смеси. Наиболее просто готовят кормовые рассыпные смеси. Компоненты, каждый отдельно, очищают от примесей, шелушат (например, пленчатое зерно) и измельчают на молотковых дробилках до необходимой крупности. Подготовленные компоненты отмеривают (объемным или весовым методом) в нужных дозах и смешивают на специальных аппаратах-смесителях (шнековых). Полученный продукт укладывают в мешки или хранят в рассыпном виде.
Брикетированные комбикорма. Их производство сложнее. Такие комбикорма вырабатывают для жвачных животных. В рецептуру некоторых из них входят измельченные сено и солома. Смесь измельченных компонентов перемещают в специальный смеситель, где смешивают с дозированной в необходимом количестве мелассой, поступающей в распыленном состоянии. Образующуюся хорошо перемешанную массу передают в прессы для брикетирования. Брикет восьмиугольной формы длиной 160...170 мм, шириной 70...80 и толщиной 30...60 мм.
Гранулированные комбикорма. Готовят с еще большим разнообразием технологических процессов и выпускают главным образом в виде полнорационных. Особую роль они играют в кормлении птицы, рыбы и пушных зверей. Гранулы представляют собой небольшие цилиндры определенного диаметра и высоты, получаемые прессованием массы подготовленного продукта. Они удобны для перемещения, транспортирования и хранения, поскольку обладают хорошей сыпучестью.
Гранулированные корма вырабатывают сухим и влажным способами. При сухом способе однородную смесь технологически подготовленных компонентов смешивают с распыленным жидким компонентом (мелассой, соленым гидролом, рыбьим жиром и др.), после чего иногда обрабатывают паром, затем прессуют, нарезают на части (гранулы) и охлаждают. Размер гранул зависит от вида и возраста животных, способов кормления. Так, для молодняка птицы (в возрасте до восьми недель) и рыб рекомендуют гранулы диаметром до 2,4 мм; для цыплят и бройлеров старше восьми недель 3,2; для взрослых бройлеров 4; для кур-несушек, уток и взрослой рыбы 4,8 мм; для кроликов, овец и телят 6,4; для крупного рогатого скота, лошадей и свиней 9,5...15,9 мм.
Производство мелких гранул затруднительно, и поэтому их получают измельчением более крупных (диаметром 5...8 мм). При измельчении часть гранулированного материала достигает мелкой мучнистой структуры -- мучной фракции, которую отсеивают и вновь отправляют на прессование.
При влажном гранулировании в рассыпной комбикорм добавляют горячую воду и замешивают тесто. Затем его прессуют, нарезают на гранулы, высушивают и охлаждают.
Гранулы каждого комбикорма должны обладать определенной прочностью как при. хранении, так и в перемещениях (пересыпании).
К некоторым видам кормов предъявляют и такие требования, как водостойкость. Гранулы для рыб должны медленно распадаться в воде.
На принципиальной схеме производства комбикормов на заводе показаны основные этапы технологического процесса: от хранения сырья до получения готовой продукции. Чем сложнее по своему составу комбикорм, тем больше линий по подготовке отдельных видов сырья.
В хозяйствах оборудуют и цеха по приготовлению комбикормов, выпускающие полнорационные рассыпные или гранулированные корма с использованием БВД и премиксов. Цех состоит из размольно-смесительного блока, блоков приготовления БВД, жидких добавок, гранулирования, компрессора, системы пневматического управления и электрооборудования, бункеров и т. д.
Хранение сырья и комбикормов
Комбикорма -- более сложные и трудные объекты хранения, чем зерно, мука и крупа. Объясняется это большим числом компонентов, входящих в их состав, и различными физическими, химическими и биологическими свойствами каждого компонента. Если рассмотреть вопрос «критической» влажности комбикормов, то в зависимости от компонентов она находится на/уровне 10...14,5 %, а критическая влажность костной муки равна 8,7, муки из листьев люцерны 14,9, жмыха из семян хлопчатника 11,5, шрота из этих семян 12,8%. В применении к комбикормам термин «критическая влажность» характеризует возможность активного развития микроорганизмов. Устойчивость комбикорма при хранении во многом зависит от качества и количества компонентов. Например, рыбная мука характеризуется различным кислотным числом жира, которое резко возрастает при хранении. Из-за многих компонентов в комбикормах накапливается аммиак.
Из факторов окружающей среды наибольшее влияние на сохранность комбикормов оказывает температура. Хранение при пониженной температуре и при влажности ниже критической значительно увеличивает срок безопасного хранения. Примерное представление об этом дает номограмма (рис. 94), из которой следует, что в зависимости от температуры (5...20°С) и влажности (11...18%) сроки стойкого хранения изменяются от 4 до 120 сут и более. Огромное значение температурного фактора объясняется тем, что основная причина понижения качества и порчи комбикормов -- активное развитие микрофлоры и вредителей хлебных запасов. Окислительные процессы, происходящие в комбикормах, интенсивнее протекают при более высоких положительных температурах.
Все комбикорма -- благоприятная питательная среда для многих бактерий, и особенно плесневых грибов. При наличии достаточного количества влаги (на уровне критической и более) и положительных температурах (Ю...20°С и выше) плесени быстро развиваются, выделяют много тепла и служат основной причиной самосогревания. Большая скважистость рассыпных (56...58 %) и гранулированных (50...54 %) кормов обеспечивает запас воздуха (а в нем кислорода), необходимого для интенсивного развития аэробной грибной флоры. Комплексное влияние температуры на развитие микрофлоры видно из данных таблицы 74.
В самосогревании и порче комбикормов существенная роль принадлежит клещам и насекомым. Все насекомые (наиболее распространенные из них мукоеды, точильщики, хрущаки и др.) успешно размножаются даже в комбикормах (как рассыпных, так и гранулированных) с низкой влажностью и во всех участках насыпи. Единственный фактор, ограничивающий их развитие в комбикормах, -- пониженная температура (ниже 10 °С). Защита комбикормов от попадания и развития в них вредителей -- очень важное мероприятие, так как обеззараживание их чрезвычайно сложно, а иногда и невозможно.
Хранят комбикорма насыпью или в таре в сухих складах (относительная влажность воздуха в них обычно не превышает 70...75 %), без признаков заражения вредителями хлебных запасов. Высота насыпи при влажности комбикормов до 13 % не должна превышать 4, при большей -- 2,5 м.
Кратковременное (во избежание слеживания) хранение комбикормов, как рассыпных, так и гранулированных, возможно и в силосах различного сечения высотой более 20 м.
В таре хранят как рассыпные, так и гранулированные корма. В качестве тары наиболее распространены крафт-мешки. На складах их укладывают в штабеля (как это делают и при хранении муки), высота рядов не более 14. Продолжительность хранения не более 30 сут.
1. Комбикорма, технология производства Основой всякого комбикорма являются зерно и семена различных культур. Прежде всего это зерно кукурузы, ячменя, овса, пшеницы, проса, сорго, семена зернобобовых и пшеничные отруби. К этим компонентам добавляют (в различные рецепты) жмыхи и шроты, корма животного происхождения (мука костная, кровяная, мясная, рыбная, китовая, крабовая и т. п.), кормовые дрожжи, минеральные корма (мел, ракушка и т. д.) и многое другое.
Руководствуясь рецептами, комбикормовые заводы выпускают кормовые смеси, комбикорма-концентраты и полнорационные комбикорма: рассыпные, брикетированные и гранулированные. Наиболее просто готовят кормовые рассыпные смеси. Полагающиеся в рецептуру компоненты каждый в отдельности очищаются от примесей, подвергаются шелушению (например, пленчатое зерно) и затем измельчаются на молотковых дробилках до необходимой крупности. Далее все подготовленные компоненты в нужных дозах отмериваются (объемным или весовым методом) и смешиваются на специальных аппаратах-смесителях (шнековых). Полученный продукт затаривают в мешки или хранят в рассыпном виде.
Сложнее производство брикетированных кормов. Для их выработки готовят смесь измельченных компонентов, которая перемещается в специальный смеситель, где и смешивается с дозированной в необходимом количестве мелассой, поступающей в распыленном состоянии. Образующаяся хорошо перемешанная масса передается в прессы для брикетирования. Брикет имеет восьмиугольную форму длиной 160 - 170 мм, шириной 70- 80 мм и толщиной 30- 60 мм. Брикетированные комбикорма производят для жвачных животных. В рецептуру некоторых из них входят измельченные сено и солома. Гранулированные корма готовятся с еще большим разнообразием технологических процессов и выпускаются главным образом в виде полнорационных. Особое значение они имеют в кормлении птицы, рыбы и пушных зверей. Гранулы представляют собой небольшие цилиндры определенного диаметра и высоты, получаемые прессованием массы подготовленного продукта. Они удобны для перемещения, транспортирования и хранения, так как обладают хорошей сыпучестью. Они и наиболее удобны для скармливания.
Гранулированные корма производят сухим и влажным способами. При сухом способе однородную смесь технологически подготовленных компонентов смешивают с распыленным жидким компонентом (мелассой» соленым гидролом, рыбьим жиром и др.), после чего иногда обрабатывают паром, а затем прессуют, нарезают на части (гранулы) и охлаждают. Размер гранул зависит от вида и возраста животных и способов их кормления. Так, для молодняка птицы (в возрасте до 8 недель) и рыб рекомендуются гранулы диаметром до 2, 4 мм, для цыплят и бройлеров старше восьми недель - диаметром 3, 2 мм, для взрослых бройлеров - 4 мм, а для кур-несушек, уток и взрослой рыбы - 4, 8 мм. Более крупные гранулы получают для кроликов, овец и телят (6, 4 мм) и еще крупнее для крупного рогатого скота, лошадей и свиней (9, 5- 15, 9 мм).
2. Нормирование качества комбикормов Наукой о кормлении сельскохозяйственных животных, птиц и рыб установлено, что только при наличии полноценных в кормовом отношении рационов возможно с минимальными затратами корма и в более короткие сроки получать максимальные количества товарной продукции (молока, мяса, яиц и т. д.) высокого качества. Поэтому современное животноводство базируется на использовании специально подготовленных комбинированных кормов, или, сокращенно, комбикормов. Комбикормом называют сложные однородные смеси очищенных и измельченных до необходимой крупности различных кормовых средств и микродобавок, вырабатываемые по научно обоснованным рецептам и обеспечивающие более полноценное кормление животных. Достоинство производства комбикормов состоит и в том, что предоставляется возможность наиболее рационально использовать различные продукты - отходы, образующиеся в различных отраслях пищевой, мукомольно-крупяной, мясомолочной и рыбоперерабатывающей промышленности.
Для производства комбикормов создана и успешно развивается комбикормовая промышленность. принадлежат государству или колхо зам и совхозам. Производительность заводов по производству комбикормов в сутки может быть весьма различной (до 600 т), а оборудование - более или менее сложным, в зависимости от того, какие комбикорма они должны вырабатывать. В сельском хозяйстве заводы строят главным образом вблизи животноводческих комплексов. В настоящее время комбикормовые заводы вырабатывают следующую продукцию: кормовые смеси, комбикорма-концентраты, полнорационные комбикорма, белково-витаминные добавки, премиксы, карбамидный концентрат, белково-витаминные добавки на основе карбамидного концен трата.
Кормовые смеси - однородный продукт, состоящий из кормовых средств, используемых в кормлении животных, но не содержащий полного набора питательных веществ. Однако эти смеси представляют большую ценность, чем отдельно скармливаемые компоненты. Кроме того, усвояемость их повышена в результате измельчения сырья до крупности размеров частиц, наиболее при емлемой для данного вида и группы животных. Комбикорма-концентраты- комбикорм с повы шенным содержанием протеина, минеральных веществ и микродобавок, скармливаемый с зерновыми, сочными или грубыми кормо выми средствами для большего обеспечения биологически полно ценного кормления животных.
Кормовые смеси- однородный продукт, состоящий из кормовых средств, используемых в кормлении животных, но не содержащий полного набора питательных веществ. Однако эти смеси представляют большую ценность, чем отдельно скармливаемые компоненты. Кроме того, усвояемость их повышена в результате измельчения сырья до крупности размеров частиц, наиболее при емлемой для данного вида и группы животных. Комбикорма-концентраты- комбикорм с повы шенным содержанием протеина, минеральных веществ и микродобавок, скармливаемый с зерновыми, сочными или грубыми кормо выми средствами для большего обеспечения биологически полно ценного кормления животных.
3. Хранение и транспортировка комбикормов Комбикорма - более сложные и трудные объекты хранения, чем зерновые массы, мука и крупа. Объясняется это большим числом компонентов, входящих в их состав, и различными физическими, химическими и биологическими свойствами каждого компонента. Так, если даже рассмотреть вопрос о «критической» влажности комбикормов, то в зависимости от составляющих их компонентов она находится на уровне 10- 14, 5 %, а критическая влажность костной муки равна 8, 7 %, муки из листьев люцерны - 14, 9 %, жмыха из семян хлопчатника - 11, 5 % и шрота из этих же семян- 12, 8 %. В применении к комбикормам термин «критическая влажность» характеризует возможность активного развития микроорганизмов. Устойчивость комбикорма при хранении во многом зависит от качества его компонентов и их количества в комбикорме.
Обладая гигроскопическими свойствами, комбикорма могут существенно изменять свою влажность. Особенно быстро это происходит в рассыпных кормах. Опыты в лабораторных условиях показали, что процесс сорбции или десорбции водяных паров идет наиболее интенсивно в течение трех первых суток и заканчивается на 10- 14 -е сутки. В комбикормах, хранящихся в складе или силосе, процессы сорбции и десорбции интенсивно происходят в верхнем слое насыпи. Скорость проникновения влаги в насыпь зависит и от гранулометрического состава комбикорма, и его скважи стости.
Из факторов окружающей среды, оказывающих наибольшее влияние на сохранность комбикормов, является температура. Хра нение в условиях пониженных температур и при влажности ниже критической значительно удлиняет срок их безопасного хранения. Огромное значение темпера турного фактора объясняется тем, что основной причиной понижения качества и порчи комбикормов является активное развитие микрофлоры и насекомых-вредителей хлебных запасов. Установ лено также, что окислительные процессы, происходящие в комби кормах, более интенсивно протекают при более высоких положи тельных температурах.
Микрофлора комбикормов в подавляющем большинстве состоит из микроорганизмов, населяющих зерновую массу. Общая же чис¬ленность их в 1 г комбикорма может превышать содержание в зер¬новой массе, так как в рецептуру вводятся такие продукты, как отруби и травяная мука, чрезвычайно насыщенные микроорганиз¬мами. Партии кормов, приготовленные из доброкачественного зерна, содержат в основном бактерии, а среди них больше всего Bact. herbicola.
Все комбикорма являются исключительно благоприятной пита тельной средой для многих бактерий, и особенно плесневых грибов. При наличии достаточного количества влаги (на уровне критиче ской и более) и положительных температурах (выше 10 °С, и осо бенно выше 20 °С) плесени быстро развиваются, выделяют много тепла и являются основной причиной самосогревания. Большая скважистость рассыпных (56- 58 %) и гранулированных (50- 54 %) кормов обеспечивает запас воздуха (а в нем кислорода), необходи мого для интенсивного развития аэробной грибной флоры.
Рассмотренные выше технологические приемы соединяются в общий технологический процесс производства комбикормов. Для организации непрерывного поточного производства комбикормов создают технологические линии подготовки сырья. Под технологической линиейпонимают последовательность машин и аппаратов, предназначенных для выполнения какой-либо операции. Число подготовительных линий зависит от производительности комбикормового завода, ассортимента вырабатываемой продукции. Общее число технологических линий может достигать 16...20, однако обязательных линий обычно бывает 7….10. Часть линий может быть использована для подготовки разных продуктов с близкими свойствами. Например, могут быть совмещены линии подготовки мучнистого сырья, шротов, рассыпной травяной муки. Для подготовки соли и мела можно использовать одну линию, для гранулированных компонентов – зерновую линию и т. д.
На комбикормовом заводе могут быть выделены следующие линии: зернового сырья; мучнистого сырья; отделения пленок от овса и ячменя; рассыпной травяной муки; кормовых продуктов пищевых производств; шротов; прессованного и кускового сырья; подготовки соли; сырья минерального происхождения; ввода жидких видов сырья (мелассы и жира); приготовления и ввода обогатительных смесей (премиксов); обработки затаренного сырья; предварительных смесей трудносыпучих компонентов; предварительного дозирования – смешивания зернового, гранулированного сырья; тепловой обработки зернового сырья; дозирования – смешивания; гранулирования.
В число обязательных линий подготовки сырья входят линии: зернового сырья, мучнистого сырья, прессованного и кускового сырья, кормовых продуктов пищевых производств, сырья минерального происхождения. Завод, работающий по самой простой технологии, должен иметь пять линий подготовки сырья и линию дозирования-смешивания.
Линия зернового сырья. Предназначена для очистки и измельчения кукурузы, пшеницы, ячменя, овса и т. д. Поэтому линия включает зерноочистительные и измельчающие машины. Для очистки зерна от примесей применяют воздушно-ситовые и магнитные сепараторы.
При производстве комбикормов обязательному выделению подлежат крупные примеси, песок, металломагнитные примеси.
Зерно измельчают до крупности, которая обусловлена требованиями нормативно-технической документации на вырабатываемые комбикорма. Требуемую степень измельчения сырья получают, подбирая сита в дробилках.
На комбикормовых заводах применяют различные схемы измельчения зерен. На заводах большой производительности может быть выделено несколько зерновых линий, которые работают параллельно, на каждой линии подготавливают зерно какой-либо отдельной культуры. На заводах небольшой производительности обычно переработку разных культур ведут последовательно.
Линия мучнистого сырья. Она служит для очистки отрубей, мучки от обрывков веревок, упаковочных материалов и др., а также для отделения металломагнитных примесей. Крупные примеси выделяют в ситовых сепараторах.
Металломагнитные примеси выделяют в электромагнитных сепараторах или сепараторах со статическими магнитами.
Линия отделения пленок от овса и ячменя. В ряд рецептов комбикормов, в частности молодняка птицы, пушных зверей, поросят, вводят шелушеные овес и ячмень.
Пленки с зерна отделяют двумя способами: измельчением зерна с последующим отсеиванием пленок; шелушением зерна в шелушильных машинах. Перед отделением пленок овес и ячмень очищают от примесей и отделяют мелкое зерно проходом сит с отверстиями размером 2,2x20 мм. На линию отделения пленок направляют крупную фракцию, так как такое зерно лучше шелушится, меньше остается нешелушеных зерен. По первому способу крупную фракцию зерна подвергают однократному измельчению в молотковых дробилках или двукратному последовательному измельчению в вальцовых станках.
При измельчении зерна ядро и оболочки дробятся неодинаково - ядро до более мелких размеров, а оболочки остаются в основном крупными. При последующем просеивании продукта измельчения более мелкие частицы ядра получают проходом сит, а оболочки – сходом. Качество шелушеного овса и ячменя проверяют на содержание клечатки.
Второй способ предусматривает шелушение зерна овса и ячменя в специальных шелушильных машинах. Для шелушения овса используют обычно обоечные машины. Для лучшего шелушения применяют двукратный последовательный пропуск зерна через обоечные машины с отделением лузги после каждой системы, а также с отбором ядра после первого шелушения. Вместо обоечных машин можно применять центробежные шелушители.
Линия рассыпной травяной муки. Травяная мука обычно поступает в таре – тканевых или бумажных мешках. Поэтому линия травяной рассыпной муки предназначена для растаривания, очистки от примесей и подачи сырья в наддозаторные бункера. Растаривание производят в шкафах-пылеуловителях или мешкорастарочных машинах. Травяную муку от случайных примесей очищают в просеивающих машинах. Металломагнитные примеси выделяют в электромагнитных сепараторах или магнитных колонках. В связи с тем, что травяная мука относится к сильно пылящим продуктам, желательно применять для ее транспортирования всасывающие пневматические установки.
Линия кормовых продуктов пищевых производств. Предназначена для обработки различных продуктов животного происхождения: мясокостной, мясной, кровяной, рыбной муки, кормовых дрожжей и других продуктов. Такие продукты имеют высокую гигроскопичность, слеживаются, образуют комки, которые при очистке могут попасть в отходы. Кроме того, во многих продуктах повышено содержание жира, что ухудшает их сыпучесть. Кормовые продукты чаще всего поступают в таре – мешках, контейнерах. В просеивающих машинах устанавливают два сита, из которых верхнее предназначено для отделения случайных примесей, нижнее отделяет крупные частицы скомкованных продуктов. Проход сит направляют в наддозаторные бункера, сход измельчают на молотковых дробилках. После измельчения сход присоединяют к проходу нижнего сита. Металломагнитные примеси выделяют в магнитных сепараторах.
Линия шротов. Предназначена для очистки от примесей и измельчения шротов. Линия имеет примерно такую же схему, как и линия кормовых продуктов пищевых производств. Верхнее сито служит для отделения крупных примесей, нижнее – для разделения мелкого и крупного шрота. Крупный шрот измельчают в молотковых дробилках.
Технологические схемы допускают обработку шротов на линии зернового сырья.
Линия прессованного и кускового сырья. Многие виды сырья поступают на комбикормовые заводы в виде гранул, брикетов, кусков (кукуруза в початках). Продукты измельчают в два этапа: сначала в специальных машинах – камнедробилках, жмыхоломачах и др. Кусковые продукты измельчают до крупности, характеризующейся размерами частиц 20...30 мм, а уже затем до необходимой крупности – в молотковой дробилке. Второй этап: продукты размола просеивают в просеивающих машинах, возвращая сход с сит на повторное измельчение в молотковой дробилке.
Линия подготовки соли. Соль в комбикорма вводят в небольшом количестве, поэтому для ее равномерного распределения требуется тонкое измельчение сырья. Так как соль очень гигроскопична, а при влажности свыше 0,5% становится сырой, плохо сыпучей, при дроблении замазывает отверстия сит дробилок, налипает на стенки и рабочие органы машин и т. д., линия подготовки соли должна включать сушилку, дробилку.
Соль сушат в барабанных или шнековых сушилках. После сушки и контроля в магнитных сепараторах соль измельчают в молотковых дробилках. Продукты размола просеивают на сите с размером ячеек 1 мм.
Одним из способов внесения соли в комбикорм является добавление ее насыщенного раствора в воде.
Линия сырья минерального происхождения. Предназначена для подготовки мела, известняка, ракушки и др. Как и линия подготовки соли, она имеет в своем составе сушилку, так как переработка сырья минерального происхождения влажностью свыше 10 % вызывает большие трудности.
Если в переработку поступает известняк, содержащий крупные куски, их сначала измельчают в камнедробилках до кусков размером не более
10 мм. Предварительно размолотый известняк, мел измельчают в молотковых дробилках до крупности, характеризующейся проходом сит с отверстиями диаметром 2 мм или проволочной сетки с отверстиями размером 1,6x1,6 мм. Сход с сит повторно измельчают в тех же дробилках.
Линия ввода жидких компонентов.
В состав комбикормов вводят ряд жидких компонентов – мелассу, жир, фосфатидный концентрат и др. Некоторые компоненты становятся жидкими лишь при температуре
50...70° С. Поэтому линия жидких компонентов должна иметь подогревательные устройства, а магистрали - хорошую теплоизоляцию. Жидкие компоненты поступают на комбикормовые заводы в железнодорожных и автомобильных цистернах (меласса), бочках, флягах (жиры, фосфатидный концентрат) и др. Иногда получают твердый жир в ящиках или картонных коробках. На заводах могут быть смонтированы как раздельные линии для мелассы и жира, так и объединенная линия для периодической подготовки и подачи этих компонентов.
Линия ввода мелассы в комбикорма. Мелассу в комбикорма вводят на разных этапах их производства. Ее можно ввести в основной смеситель, в смеситель пресс-гранулятора, при отпуске потребителю. При вводе в основной смеситель или пресс-гранулятор мелассу обычно подогревают. При вводе мелассы в процессе отпуска комбикорма меласса может быть и в холодном состоянии. На комбикормовых заводах меласса хранится в больших резервуарах, снабженных устройствами для местного обогрева в виде змеевиков с горячей водой или электроподогревом. Типовые установки Б6-ДАБ или Б6-ДАК имеют накопительные баки с обогревом, откуда мелассу перекачивают в бак-нагреватель.
Мелассу дозируют с помощью насосов-дозаторов. Для весового дозирования можно применить мерные бачки, в которых мелассу взвешивают или отмеривают. Перекачивают мелассу плунжерными, центробежными, шестеренчатыми и другими насосами. Меласса имеет наименьшую вязкость при температуре около 50°С, при более высокой температуре начинается процесс карамелизации сахара, появляются частицы твердой фазы, которые забивают фильтры, трубопроводы и т. д.
Линия ввода жира. Жиры имеют высокую энергетическую ценность, их ввод в комбикорма для животных и особенно птицы существенно повышает ценность готового продукта. Чаще всего используют животные жиры, температура плавления которых превышает 30°С. Кроме того, вводят фосфатидтые концентраты, растительные жиры и др. Линия ввода жира снабжена устройством для вытопки из бочек, которое представляет собой вертикальный или наклонный змеевик, обогреваемый паром.
Если жир вводится в рассыпные комбикорма непосредственно в главном смесителе, то его количество не превышает 2%, так как ввод большего количества жира резко снижает сыпучесть комбикорма, приводит к его слеживаемости, а также к залипанию смесителя.
Линия подготовки обогатительных смесей. Для обогащения комбикормов микродобавками (витаминами, солями микроэлементов и т. д.) используют либо готовые премиксы, которые производят на специализированных предприятиях, либо на месте изготавливаются обогатительные смеси. Так как обогатительную смесь вводят в состав комбикорма в количестве, не превышающем 1% (0,1...1 %), необходимы тонкое измельчение компонентов, их тщательное перемешивание.
Обогатительная смесь (как и премиксы) состоит из наполнителя и биологически активных веществ. В качестве наполнителя используют отруби, размолотое зерно, шрот и др. Подготовка наполнителя включает его измельчение и просеивание.
В первом смесителе смешивают соли микроэлементов (в основном сернокислые и хлористые) с наполнителем; во втором – витамины, добавляемые в малых дозах, йодистый калий, углекислые соли. Ферменты, аминокислоты, витамин В 2 представляют собой кормовые препараты, и их вводят в относительно большом количестве. Поэтому их сразу подают на заключительное смешивание. Для лучшего смешивания, разрушения комков гигроскопичных сернокислых и хлористых солей, а также дополнительного их измельчения продукты размалывают вторично и просеивают на сите с отверстиями размером 1,2 мм. Окончательное смешивание всех компонентов и наполнителя производят в последнем смесителе.
Линия обработки затаренного сырья. Многие виды сырья (сухое молоко, костная мука, кормовые аминокислоты, кормовые дрожжи и др.) поступают на комбикормовые заводы в затаренном виде, чаще всего в бумажных мешках. Эти продукты, как правило, не требуют измельчения, поэтому основными операциями на линии являются растаривание сырья, очистка от крупных и металлических примесей.
Линия предварительных смесей трудносыпучих компонентов. На ряде предприятий для улучшения технологических свойств трудносыпучих видов белкового и минерального сырья, повышения точности его дозирования применяют предварительное дозирование – смешивание этих компонентов. Все компоненты животного и минерального происхождения, дрожжи, травяную муку, шроты, премиксы подготавливают на линиях, аналогичных линии мучнистого сырья, затаренных продуктов, кормовых продуктов пищевых производств и т. д. После подготовки, дозирования – смешивания компонентов полученную смесь в дальнейшем используют как один компонент.
Линия предварительного дозирования – смешивания зернового, гранулированного сырья. Принцип построения этой линии аналогичен описанному выше с той разницей, что предварительное дозирование – смешивание производят для компонентов, требующих измельчения. Подготовка компонентов ведется по линиям, предназначенным для подготовки зерна, гранулированных продуктов и т. д. После очистки компонентов от примесей их дозируют в нужном соотношении в весовых дозаторах.
Компоненты смешивают и измельчают в один или два этапа. Сход с сит возвращают в эту же или в отдельную дробилку для повторного измельчения. Полученную смесь затем используют как один компонент на главной линии дозирования – смешивания.
Линия тепловой обработки зернового сырья. В результате тепловой обработки зерна улучшаются вкусовые свойства, повышается питательная ценность, происходит обеззараживание сырья. Линия обработки зерна включает аппараты для пропаривания зерна, его экструдирования и экспандирования. После обработки зерно измельчают и направляют в наддозаторные бункера.
Линия дозирования и смешивания компонентов. Компоненты дозируют в объемных и весовых дозаторах непрерывного и периодического действия. Объемное дозирование производится непрерывно, причем одновременно во всех дозаторах. Каждый дозатор закреплен за определенным компонентом и его настраивают на нужную производительность. После дозирования все компоненты направляют в смеситель непрерывного действия.
Для весового дозирования применяют однокомпонентные и многокомпонентные дозаторы периодического действия.
Все дозаторы заполняются продуктом параллельно, цикл дозирования оканчивается после набора дозы последним дозатором. По заданной программе все дозаторы опоражниваются одновременно; так же начинается в них подача продукта. Так как дозаторы периодического действия, то и смесители, устанавливаемые после них, должны быть также смесителями периодического действия. Цикл дозирования в таких дозаторах составляет около 1 мин, тогда как цикл смешивания – 5...6 мин.
Наиболее распространенным способом является дозирование с помощью многокомпонентных весовых дозаторов. Такие дозаторы более компактны, достаточно точны, в них сравнительно просто можно переходить на другой рецепт.
Линия гранулирования. В результате дозирования – смешивания получают рассыпные комбикорма, которые не всегда удобны для кормления птицы, рыб. Комбикорма выпускают и в виде гранул, размеры которых зависят от вида, возраста животных, способа их кормления.
Основную массу гранулированных комбикормов производят сухим способом. На отечественных заводах применяют установки для гранулирования типа ДГ, включающие пресс-грануляторы и охладитель-измельчитель. В смесителе пресс-гранулятора комбикорм пропаривают сухим паром, который подается под давлением до 0,5 МПа. В смеситель могут быть также поданы и жидкие связующие компоненты.
Полученные гранулы затем охлаждают в охладительной колонке, так как в горячем состоянии они непрочны и легко разрушаются. После охлаждения гранулы направляют либо в измельчитель, либо на контрольное просеивание на ситах для отделения мелких частиц, направляемых на повторное гранулирование.
Производить мелкие гранул гранулы для молодняка птицы невыгодно, так как при их получении существенно падает производительность пресса и повышается удельный расход электроэнергии. Поэтому целесообразно получать более крупные гранулы и затем измельчать их в крупку, размер которой соответствует виду и возрасту птицы. Продукты измельчения просеивают на ситах, размер отверстий которых зависит от требуемой крупности гранулированного комбикорма.
Гранулированный комбикорм для рыб должен обладать высокой водостойкостью, т. е. достаточно долго сохранять свою форму в воде. Гранулы, полученные влажным способом, более водостойки, но процесс производства их более трудоемок по сравнению с сухим способом. Поэтому гранулы для рыб производят в основном сухим способом, но принимают меры к повышению их водостойкости. На поверхность гранул наносят водоотталкивающие составы или же производят специальную обработку гранул. Повышает водостойкость гранул и использование компонентов с высоким содержанием белка, а также гранулированного сырья. Этого можно добиться, обрабатывая гранулы паром, что создает на их поверхности защитную пленку.
Мощность отдельных технологических линий должна обеспечивать непрерывную работу завода в целом с минимальным обслуживающим персоналом.
Комбикормовые заводы
Комбикормовая промышленность представлена заводами, цехами, имеющими различную степень технической оснащенности. Есть заводы, построенные по типовым проектам производительностью 315, 320, 400, 420, 525, 630, 1000 т/сут. Есть также комбикормовые заводы старой (довоенной) постройки, которые в 2...6 раз превышают свою проектную производительность, и заводы, построенные по так называемым местным проектам, производительностью 150...200 т/сут. Последние имеют упрощенную технологию.
Для крупных животноводческих комплексов и птицефабрик вырабатывают комбикорма в определенном ассортименте специализированные заводы. На таких заводах имеются линии по отделению пленок от овса и ячменя, поджарки, тепловой обработки компонентов, гранулирования. На крупных комбикормовых заводах имеются специализированные цехи по производству премиксов, карбамидного концентрата, БВД.
На современных комбикормовых заводах применяют автоматические средства и автоматизированные системы управления технологическим процессом. Диспетчерское автоматизированное управление (ДАУ) отдельными крупными операциями или всем технологическим процессом осуществляют дистанционно с пульта управления. Средства контроля и управления процессами предусматривают возможность контроля расхода сырья и готовой продукции, заполнения и опоражнивания бункеров, температуры продукта, давления пара и т. д. Наиболее высокий уровень автоматизированных систем – непосредственное управление процессом вычислительными машинами и микропроцессорами. Уже введены в действие крупные (мощностью свыше 1000 т/сут) комбикормовые заводы, управление на которых осуществляют ЭВМ.
Кроме промышленных предприятий в нашей стране функционирует значительное число межхозяйственных комбикормовых заводов, а также заводов и цехов, принадлежащих различным ассоциациям и предприятиям других форм хозяйствования, которые используют собственный зернофураж и готовые промышленные БВД и премиксы.
На межхозяйственных предприятиях в больших масштабах производят полнорационные кормовые смеси для жвачных животных. В состав таких смесей вводят 50...70 % измельченных грубых кормов (солома, початки кукурузы, корзинки подсолнечника и другие отходы растениеводства). Такие кормовые смеси вырабатывают в виде гранул, брикетов и используют как дополнение к основным кормам или как полнорационные, преимущественно для откорма крупного рогатого скота. Часто в кормовые смеси вводят карбамидный концентрат или карбамид.
